Multe fabrici românești nu pierd timp din cauza utilajelor vechi, ci din cauza drumului lung pe care îl parcurg datele. Planul de producție stă într-un program, progresul e notat în Excel, opririle sunt trecute pe hârtie, iar managementul vede imaginea completă abia după încheierea schimbului. Până atunci, o problemă mică poate afecta serios producția. De aceea, digitalizarea unei fabrici nu începe neapărat cu echipamente noi. De multe ori începe cu un sistem MES (Manufacturing Execution System), care adună informațiile deja produse în hală și le pune laolaltă într-o imagine actualizată a procesului.
Excelul nu dispare și nici nu trebuie să dispară. Rămâne bun pentru calcule, planificări punctuale și analize. Problemele apar când mai multe echipe lucrează în copii diferite ale aceluiași fișier sau când cifrele sunt introduse manual, după ce operațiunea s-a terminat. Atunci datele nu mai arată ce se întâmplă acum, ci ce s-a întâmplat cu câteva ore în urmă. Iar la fiecare copiere dintr-un fișier în altul, la fiecare formular completat după schimb și la fiecare raport verificat de mână se pierde timp și apare riscul unei greșeli. Consecințele se văd în comenzi amânate, consum de materiale neînregistrat, rebuturi descoperite târziu sau utilaje oprite fără ca nimeni să afle exact de ce.
Pe fondul acesta, cifrele Eurostat arată cât mai are România de recuperat. În 2025, doar 24,9% dintre companiile românești foloseau servicii cloud plătite, față de 52,7% media Uniunii Europene. Indicatorul nu măsoară direct cât de digitalizate sunt fabricile, dar arată cât de încet adoptă firmele instrumentele digitale în general. În industrie, decalajul se vede rar ca un singur sistem lipsă. Se vede în lanțul de operațiuni manuale care încetinesc tot fluxul de lucru.
Pentru a înțelege ce face concret un MES, merită făcută comparația cu ERP-ul. ERP-ul gestionează comenzile, necesarul de materiale, costurile și restul resurselor companiei, dar de obicei nu urmărește în detaliu ce se petrece la fiecare post de lucru. MES-ul preia planul din ERP și îl leagă de execuție. Pune în legătură comenzile cu utilajele, operatorii, materialele și etapele tehnologice, apoi înregistrează pe parcurs cantitățile, duratele, opririle și abaterile. Datele pot veni automat de la echipamente sau pot fi introduse de operatori prin terminale, în funcție de cum e organizată fabrica. Pentru șeful de schimb, diferența e practică: nu mai așteaptă centralizarea formularelor ca să afle unde s-a blocat producția.
Cel mai mare câștig vine, probabil, din pierderile mici, care altfel trec neobservate. O oprire de câteva minute nu pare o problemă, dar repetată de zeci de ori pe schimb devine una. La fel se întâmplă cu reglajele care durează prea mult, cu așteptarea materialelor sau cu diferența dintre viteza planificată și cea reală a unei linii. Un tablou de bord nu rezolvă singur aceste probleme. Doar arată unde merită căutată cauza. Dacă pierderile sunt măsurate la fel de la un schimb la altul, deciziile se iau pe baza unor date comparabile, nu pe impresii. Rămâne însă de văzut dacă firmele vor investi și în oamenii care știu să citească aceste date, nu doar în software-ul care le adună.
Sursă text și foto: Ziarul Financiar — articolul original